我公司召開10月份精益改善線上發(fā)表會議

　　11月13日，精益改善辦組織召開了10月份精益改善發(fā)表線上會議，共有24個(gè)部門參與發(fā)表。精益改善的宗旨和最終目的就是全員全過程參與改善，各部門都要根據(jù)自身的業(yè)務(wù)主線以及績效指標(biāo)參與到改善中來。我們要遵循的理念是，管理層要培養(yǎng)一群善于解決問題的人，而不是自己去解決所有問題，讓你的班組成員加入到問題解決中來，低標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求地引導(dǎo)員工“向前看”，少問“為什么”，多問“怎么辦”，逐步形成改善的分級評價(jià)機(jī)制。

　　

　　精益改善辦根據(jù)車間日常改善中遇到的問題，將改善方向匯總成思維導(dǎo)圖形式供大家參閱，改善方向重點(diǎn)從8個(gè)方面做了詳細(xì)闡述。針對設(shè)備管理方面如何進(jìn)行改善，精益改善辦從公司精益管理微信群向大家定期發(fā)布《卓越班組TPM》知識，管理者可根據(jù)自己部門實(shí)際情況和班組長展開學(xué)習(xí)，從降低故障率、提高設(shè)備產(chǎn)量、延長開機(jī)時(shí)間等方面，與安全管理相結(jié)合，緊密溝通設(shè)備管理部門的日常管理工作，將設(shè)備管理工作落地實(shí)施并有效運(yùn)行。

　　

　　提高作業(yè)效率方面，10月份改善項(xiàng)目中制劑一車間的轉(zhuǎn)運(yùn)托盤給以啟示。深入現(xiàn)場，了解了生產(chǎn)現(xiàn)場因叉車協(xié)調(diào)存在等待浪費(fèi)的現(xiàn)狀后，才能針對性借鑒生產(chǎn)生活中的各種經(jīng)驗(yàn)，加以運(yùn)用到我們的生產(chǎn)實(shí)際。給托盤“裝上輪子”后，減少員工等待搬運(yùn)環(huán)節(jié)，減少叉車搬運(yùn)作業(yè)，使生產(chǎn)環(huán)節(jié)更緊湊，生產(chǎn)更平衡，提高勞動效率。現(xiàn)場改善時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，要有馬上動手做，先完成再完美的實(shí)踐精神。

　　

　　合成十一車間、合成七車間對工藝轉(zhuǎn)型的半成品、庫存溶劑及原材料的積極處理和消耗正是降低單位成本、加快庫存周轉(zhuǎn)、降低呆滯的實(shí)踐。有關(guān)間接作業(yè)的改善涉及到我們部門內(nèi)部組織架構(gòu)的扁平化改善和部門之間表現(xiàn)的溝通改善以及部門墻打破。合理授權(quán)縮短管理層級，以問題為主線進(jìn)行流程再造，各部門要敢于接牌，我們才能離問題的根本原因更近一步。

　　

　　本次發(fā)表運(yùn)營支持組重點(diǎn)優(yōu)化部門內(nèi)流程，提高工作效率；生產(chǎn)輔助組倉儲部根據(jù)ERP進(jìn)度，BPM運(yùn)行要求，擴(kuò)展本部門工作重心，將盤點(diǎn)工作擴(kuò)展至車間五金的使用與庫存數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，以此保證ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確運(yùn)轉(zhuǎn)；制劑組重點(diǎn)從項(xiàng)目改善的基本點(diǎn)做現(xiàn)場改善，為生產(chǎn)效率的全面提升做數(shù)據(jù)探索工作；合成組立足自動化改善探索，降用工提效率。

　　

　　最終，根據(jù)線上發(fā)表情況，并結(jié)合現(xiàn)場核驗(yàn)以及組內(nèi)評委、各系統(tǒng)分管領(lǐng)導(dǎo)評定，合成七車間、國二車間、制劑六車間、制劑一車間獲評“10月份精益改善優(yōu)秀團(tuán)隊(duì)”。